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智能数据采集液压实验台

规格型号:YD-2型

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基础参数:

  1. 输入电源电压:三线五线AC380V± 10% 50HZ;
  2. 产品尺寸:长×宽×高=2120mm*670mm*1820mm;
  3. 总功率:<=3KW;
  4. 额定压力:<=7Mpa;
  5. 净重:约为295kg ;

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YD- 2型 智能数据采集系统液压实验台
液压数据采集实验台.PNG

        具有开发测试分析系统,通过对流量、压力、功率、转速、扭距、位移、时间、温度、计算机人机画面 -- 计算机智能数据采集、分析、处理、--自动生产报表、曲线等一系列智能化动作后,完成各类常规的液压回路、马达、各类阀泵的动静态测试等实验。通过实验, 对液压系统的性能测试、智能控制、远程控制及液压系统和计算机的通讯技术得以掌握和提高。
智能液压实验台

一、技术参数:

1) 输入电源电压:三线五线AC380V± 10% 50HZ

2) 模块和元件直流电压:DC24V4.5A,带自动短路保护功能;

3) 控制电压:安全控制电压——DC24V

4) 使用环境:温度-10~+40相对湿度<85%25)海拔<4000m(防尘防潮);

5) 产品尺寸:××=1600mm*670mm*1820mm

6) 额定压力:<=6.3Mpa;

7) 净重:约为295kg

8) 液压泵组:配有变量叶片泵和进口驱动电机,油箱公称容积60L泵组功率1.5KW,额定压力6.3 Mpar,转速1450r/min时流量为12L/min 公称排量6.67mL/r,容积效率 90%

9) 采集系统32位通道12位精度PCI数据采集卡,配备10个通道以上的数据采集软件,软件各通道项目参数可自行设定,能进行数据采集与模拟输出控制;软件具有实时曲线与历史曲线功能、数据报表功能,可将采集数据收集于数据库中,并可根据需要调出各项数据绘制X/Y关系曲线图;

二、主要特点:

1、实验台:全钢框架,主材以2.0mm厚度钢板为主材,泵组封闭隐藏式设计,实验台带抽屉、存储柜和放置支架,实验平台设计有回油盘;装有带自锁结构的万向轮,方便设备的移动和定位。

2连接方式及密封材料:液压连接方式采用闭锁式快换接头,密封件均为进口高密封度产品,使用过程不漏油。

3、电气元件:电源品牌为台湾明纬,电气开关品牌为HGG海格电气,继电器组品牌为日本Omron欧姆龙,交流接触器品牌为法国施耐德SE另配有继电器组、电磁阀电控单元、电气按钮模块和时间继电器模块,电气接入端口均附在实验台电气控制面板上,利用实验导线可在实验时方便的进行插拔连接;

4、安全性能:该设备带电气接地、漏电保护(漏地电流超30mA自动断电),缺相保护,直流过载保护。控制电路均为24V直流安全电压,电气导线为安全型高绝缘实验导线

5、多种控制方式:PLC控制、继电器控制、手动控制、软件控制等多种控制方式。

6软件:随设备配有3套软件,分别为:1套数据采集系统软件、和1套液压仿真教学软件、1套组态液压回路通讯控制软件;

液压仿真软件:

利用仿真设计软件,不仅可以对各种阀的结构进行演示,还可设计回路,并进行参数调整及仿真动作。学生在实际搭接实验回路前,可以利用该软件在计算机上反复修改实验方案,直至仿真运行成功。然后再运用液压实验装置实际搭接设计回路,有前面仿真系统练习基础,一般实际搭接较为顺利。从而提高了实验效率。

1、有液压、电气标准元件图库,并可在回路中设置相关元件的技术参数。能进行液压知识的学习以及回路的设计、测试和模拟;

2、可设计并绘制符合工业标准化的回路图,包括:液压回路图、电气控制电路图、液电-控制回路;

3、软件能够判别回路设计是否正确,并给出提示;

4、软件能反映出当时液压台油路压力,流量方便原理计算,提供免费升级。

三、实验项目:

1. 标准系列液压元件工作原理认识实验液

2、液压元件性能测试实验;

3、液阻特性性能测试实验;

4、液压回路组态画面演示及控制实验;

液压典型回路演示与控制仿真控制、能形象地液压油的流动方向、各种液压阀内部阀芯的工作状态、油缸的工作过程和齿轮泵的工作原理;能实现与硬件的直接连接,并能将硬件信息反馈给软件,实现软件与硬件的自动同步工作。

1)、节流阀换接回路;             2)、节流阀控制的同步回路;

3)、进油节流调速回路;           4)、两级调压回路;

5)、旁路节流调速回路;           6)、三位四通换向回路;

7)、顺序阀控制的顺序回路;       8)、压力继电器控制顺序回路;

9)、改变溢流阀弹簧压力调压回路; (10)、接近开关控制的顺序回路;

11)、差动回路;                 12)、二位四通换向回路;

13)、电磁换向阀的泄压回路;      14)、隔离压力波动的稳压回路;             

15)、回油节流调速回路;          16)、节流阀控制双程同步回路;

17)、快慢速切换回路;            18)、平衡回路;

19)、液控单向阀锁紧回路;        20)、液控单向阀保压回路;

5 液压基本回路实验

1)、压力控制回路实验;

A、限压回路:

a、压力调定回路;      b、溢流阀单级远程调压回路;c、多级溢流阀调压回路;

d、溢流阀限制低压回路(平衡回路)。

B、变压回路:

a、一级减压回路;      b、二级压力回路;多路减压回路。

C、卸荷回路:

a、换向阀的卸载回路;  b、电磁换向阀的卸荷回路;

c、二位二通阀卸荷回路;d、溢流阀卸荷回路。

D、稳压回路:

a、液控单向阀保压回路。

E、卸压回路:

a、节流阀卸压回路;     b、溢流阀卸压回路;      c、顺序阀卸压回路。

F、减压回路

a、减压阀的减压回路

2)、速度控制回路实验;

A、调速回路:

a、进油节流调速回路(定压节流调速回路、变压节流调速回路);

b、回油节流调速回路;                 c、流量阀短接的速度换接回;

d、调速阀控制调速回路Ⅰ(进油:调速阀定压节流调速、调速阀变压节流调速);

e、调速阀控制调速回路Ⅱ(回油:旁路调速);

f、差动连接增速回路;                  g、电磁阀和调速阀的减速回路;

h、节流阀串/并联的二次进给回路;       i、调速阀串/并联的二次进给回路;

j、调速阀串联的速度换接回路;          k、调速阀并联的速度换接回路;

l、差动全压换接回路;                  m、二位三通控制的差动回路;

n、三位四通控制的差动回路;            o、二次进给回路;

p、三次进给回路;                      q、差动工作换接回路;

r、用变量泵和液压缸组成的容积调速回路;s、用变量泵和节流阀的容积调速回路;

t、用变量泵和调速阀组成的容积调速回路。

B、同步回路:

a、节流阀控制的同步回路;              b、调速阀控制的同步回路;

c、双缸同步回路;                      d、多回路作用缸自动控制回路。

3)、方向控制回路实验;

A、换向回路:

a、换向阀控制换向回路;                b、行程阀的顺序动作回路;

c、顺序阀的顺序动作回路;              d、顺序阀的平衡回路;

e、电气行程开关控制的顺序动作回路;    f、压力继电器控制的顺序动作回路;

g、单向阀控制顺序动作回路。

B、锁紧回路:

a、用换向阀锁紧回路;                  b、液控单向阀的闭锁回路;

c、单向阀锁紧回路;                    d、用“O”型、“H”型机能换向阀的闭锁回路 

C、顺序回路:

a、采用顺序阀的顺序动作回路;          b、采用电气行程开关的顺序动作回路;

c、采用压力继电器的顺序动作回路。

D、平衡回路:

a、采用顺序阀的平衡回路;              b、采用液控单向阀的平衡回路;

c、采用单向调速阀的平衡回路;          d、采用单向节流阀的平衡回路。

E、缓冲回路:

a、采用溢流阀的平衡回路;              b、采用调速阀的缓冲回路;

c、采用节流阀的缓冲回路。

4)、其它综合组装和扩展性回路实验。

6智能化数据采集系统实验:压力、流量、功率转速、温度等数据的实时实验数据采集、分析、处理、即时显示、实验曲线自动生成、打印等功能。

7、可编程序控制器(PLC)电气控制实验,机电液一体化控制实验。

1)、PLC的指令编程,梯形图编程的学习;

2)、PLC编程软件的学习及使用;

3)、PLC与计算机的通讯,在线调试、监控;

4)、PLC对液压传动控制中的应用及控制方案的优化。

 

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